手压刨机是所有木工机械的运用基础，它的主要功能是将木材刨削成直面以及直角面，也就是木工所说的第一基准面及第二基准面。基准面平直除了方便作业之外，也是板类胶合的成败因子，当两片胶合材不是成直线时，不论是内凹(胶合线中间有缝隙)，或是外凸(胶合线两边有缝隙)，都无法达到完美的胶合接口，容易失败。
手压刨机的组成单元极为简单，分别为前台(进材方向为准)、刀轴、后台等三项，前台也称为进材台，后台也称为出材台。
校正时，前后台的台面必须都在同一水平面上，如此才能刨削出绝对直线的板面。(图一、手压刨图)
当前台低于刀飞线最高点时，就有切削功能，台面与刀飞线最高点的距离就是切削量，当木材刨削后，需要由后台承接，因此后台的高度必须与刀飞线最高点等高。(图二、台面相关位置)
如果前后台彼此不在同一水平面上，所刨销出来的材料则不会成直线。当台面两边高而刀轴较低时，所刨削出来的板面成外凸状。(图三)
当台面两边较低而刀轴较高时，所刨的板面则呈内凹状。(图四)
当木材有反翘变形时，要凸面朝上凹面朝下刨削，这个方式与利用手工刨刀刨削刚好相反。当凹面朝下时，木材与手压刨台面的接触面只有两点，经过数次刨削后，凹面的接触面会越来长，最终才能刨直，如果是凸面先刨削，由于接触面只有一个点(圆的外切线)，在施力压材料时，会随着手压的部位改变而使木材循着翘曲面移动，也就是说刨削前段时尾端翘起，刨削中段时两端翘起，刨到尾端时前端又翘起，如此将无法把材料刨直。
在不得已必须选择凸面刨削时，必须先从中间刨削几次让中间凹陷，才能刨直材料。
以这个原理可以运用到路达、边刨机、花刨机等机械上。
(1)表面起毛，粗糙不平产生原因：刀刃变钝。排除方法：1)用油石磨砺刀片；2)更换刨刀。
(2)表面有纵向凸起线条产生原因：刀刃有缺口。排除方法：更换刨刀。
(3)表面有沟痕 产生原因：刀刃上粘有刨花、碎木渣等杂物。排除方法：停车清除杂物。
(4)表面出现啃头或局部木纤维被崩掉撕开产生原因：1)逆纹刨削，2)局部纹理不顺，3)刨削深度过大。排除方法：1)木料掉头，顺纹刨削，2)减慢进料速度，3)适当调整刨削深度。
(5)表面波纹节距过大，节距不均，或波纹深度过大，波纹深浅不一产生原因：1)刀具安装不精确，几片刀刃不在同一切削圆上；2)进料速度不均匀；3)色峭Ⅱ深度过大；4)木料产生振动，没有压紧。排除方法：1)停车后调整刀具；2)刨削时减慢进料速度并保持均匀，3)调整刨削深度；4)压紧木料。
(6)木料末端出现啃头现象产生原因：后工作台面 ．低于刀刃水平面过多。排除方法：调整后工作台面与刀刃在同一水平面上。
(7)刨削后相邻两面角度不符合要求产生原因：I)导尺调整有误差，2)导尺松动，3)木料未靠紧导尺。排除方法：1)停车调整导尺，使其符合要求的角度，2)紧固导尺，3)刨削时将木料靠紧导尺。
压刨床加工中木料常见缺陷的产生原因和排除方法：
(1)表面粗糙产生原因：刨刀刃变钝或断屑器没有贴紧木料。排除方法；更换刨刀或调整断屑器，使之贴紧木料。
(2)加工表面纹理撕裂产生原因：逆纹进给。排除方法：将木料掉头，顺纹进给。
(3)刨削表面波纹节距过大或不均匀产生原因：进给速度太快或刀轴上几片刀刃不在同一切削圆上。排除方法：调整进给速度或重新装对刀具。
(4)机床运转声音由强渐弱且沉闷，加工出来的木料表面出现不均匀的波纹产生原因：一次刨削深度过大。排除方法：减少一次刨削量。
(5)木料端部产生啃头或出现局部凹陷产生原因：一次刨削深度过大，进给辊筒压力不够或下辊筒过高。排除方法：调整进给辊筒的压力，调整下辊筒的高低，减小一次刨削深度。
(6)加工表面出现较深的压痕产生原因：1)进料上辊筒调整过低，压力过大；2)刨屑或碎木渣掉在刨削完的木料表面上，被刀轴后面的出料辊筒辗压。排除方法：调整上进料辊筒压力，及时清除台面上的刨屑等杂物，保持工作台面清洁。
